Negli impianti oleodinamici, le perdite rappresentano una criticità da evitare. Anche le più piccole possono infatti avere conseguenze su:
- consumo di olio;
- continuità produttiva;
- cali di pressione;
- consumi energetici;
- sicurezza degli operatori;
- fermo di macchinari e linee.
Una tenuta non perfetta può inoltre contaminare l’ambiente di lavoro, oltre a far lievitare i costi legati alla dispersione del fluido idraulico.
Da qui l’importanza di prevenire e individuare rapidamente l’origine di un’anomalia, così da garantire affidabilità e prestazioni dell’impianto.
In questo contesto, c’è un errore da non commettere: concentrarsi esclusivamente sui componenti principali del sistema oleodinamico, come pompe, cilindri e centralina.
In realtà, in molti casi il problema si trova in elementi apparentemente secondari, ma fondamentali per la tenuta dell’intero circuito. Parliamo dei punti di giunzione, come raccordi e guarnizioni, spesso trascurati in fase di manutenzione.
Le cause più comuni delle perdite nei raccordi oleodinamici
In un impianto oleodinamico, i punti di collegamento tra tubazioni e componenti sono costantemente sottoposti a:
- pressione;
- variazioni termiche;
- vibrazioni;
- sollecitazioni meccaniche.
L’azione costante e contemporanea di questi fattori rende le giunzioni particolarmente sensibili al deterioramento nel tempo.
Per questo il più delle volte le cause delle perdite nei raccordi oleodinamici non nascono dai componenti principali, ma dai punti di giunzione.
Quali sono le principali?
Innanzitutto le guarnizioni danneggiate o deteriorate. L’esposizione prolungata alle alte temperature e al fluido idraulico può modificarne progressivamente elasticità e capacità di tenuta. Una guarnizione indurita, deformata o non compatibile con il fluido utilizzato può quindi favorire trafilamenti, anche in presenza di raccordi apparentemente integri.
Un’altra criticità riguarda il serraggio dei raccordi non conforme alla coppia prevista, che rischia di non garantire una tenuta adeguata o di danneggiare filettature, superfici di tenuta o guarnizioni.
Anche le vibrazioni non compensate costituiscono un fattore da considerare. Macchinari industriali, pompe e gruppi oleodinamici generano sollecitazioni ripetute che favoriscono nel tempo l’allentamento delle connessioni.
A completare il quadro interviene lo stato delle tubazioni: usura, deformazioni, abrasioni o danneggiamenti nella zona di innesto possono compromettere la tenuta tra tubo e raccordo.
Cali di pressione in produzione: un effetto spesso sottovalutato
Una perdita d’olio evidente è relativamente semplice da individuare. Più insidiose sono invece le anomalie di piccola entità.
Il rischio principale in questi casi? Una riduzione delle prestazioni dell’impianto che avviene ancora prima che il problema si manifesti con segnali riconoscibili.
I cali di pressione in produzione possono tradursi in:
- attuatori che rispondono più lentamente;
- movimenti meno precisi;
- tempi di ciclo progressivamente più lunghi.
Si tratta di criticità che, se su una singola operazione possono essere minime, moltiplicate su numerosi cicli giornalieri possono incidere sulla produttività complessiva.
Non solo: la perdita di efficienza ha conseguenze anche a livello di incremento dei consumi energetici, costi e sollecitazioni su pompe, valvole e altri componenti.
Da qui l’importanza di valutare l’efficienza dell’impianto oleodinamico considerando sì le prestazioni nominali dei componenti principali, ma anche la qualità e lo stato delle connessioni. Sono queste a consentire al circuito di mantenere pressione e portata nelle condizioni previste dal progetto.
Materiali e tipologie di raccordi: come incidono su tenuta e affidabilità
La scelta dei materiali dei raccordi oleodinamici deve essere fatta basandosi su alcuni fattori chiave, tra cui:
- diametro della tubazione;
- pressione di esercizio;
- temperatura;
- natura del fluido;
- condizioni ambientali;
- presenza di sostanze aggressive.
Per circuiti sottoposti a pressioni elevate, l’acciaio rappresenta una delle soluzioni più diffuse grazie alla sua robustezza, mentre l’acciaio inox è preferito quando l’ambiente presenta condizioni particolarmente aggressive o occorre una maggiore resistenza alla corrosione.
Buone pratiche di installazione e manutenzione preventiva
Ridurre il rischio di perdite negli impianti oleodinamici significa intervenire prima che il problema diventi evidente. Tra le principali buone pratiche per ottenere questo risultato rientrano:
- rispettare la coppia di serraggio indicata dal produttore, utilizzando quando necessario strumenti adeguati ed evitando serraggi effettuati semplicemente “a sensazione”;
- ispezionare periodicamente raccordi e giunzioni, concentrando l’attenzione sulle aree maggiormente esposte a vibrazioni, sbalzi termici e sollecitazioni meccaniche;
- programmare la sostituzione delle guarnizioni quando le condizioni di esercizio e gli intervalli manutentivi lo richiedono, anziché attendere necessariamente la comparsa della perdita;
- verificare la compatibilità chimica tra raccordo, materiale della guarnizione e fluido utilizzato, considerando anche temperatura e pressione effettive di esercizio.
C’è un ulteriore buona pratica che rientra nella manutenzione preventiva: scegliere correttamente i componenti.
Per individuare il componente più adatto a ogni applicazione, può essere utile consultare il catalogo completo di tubi e raccordi oleodinamici, disponibile tra le soluzioni sviluppate da specialisti del settore come Eram.
Conclusioni
I cosiddetti punti di giunzione, ovvero raccordi, guarnizioni e giunzioni, occupano una parte piccola di un impianto oleodinamico. Nonostante ciò, hanno un ruolo determinante nel mantenere corrette pressione, affidabilità ed efficienza.
Si tratta però di componenti esposti a numerose variabili: cicli termici, vibrazioni, pressione, caratteristiche del fluido e sollecitazioni meccaniche. Queste variabili meritano grande attenzione, in quanto nel tempo possono modificarne le condizioni di funzionamento.
Per questo la prevenzione delle perdite non dovrebbe limitarsi alla sostituzione del componente dopo la comparsa del guasto. Una scelta corretta dei materiali, procedure di installazione conformi alle specifiche e un piano di ispezione periodica, permettono di intervenire sulle criticità prima che si traducano in inefficienze produttive.
Prestare maggiore attenzione ai punti di giunzione significa, in definitiva, proteggere l’intero sistema: ridurre la dispersione di fluido, contenere i consumi energetici, limitare la manutenzione straordinaria e diminuire il rischio di fermi macchina.
