superfici metalliche

Gli impieghi delle spazzolatrici a livello industriale

La denominazione di “spazzolatrice industriale” viene di norma affibbiata a quelle macchine che sono impiegate nelle industrie per la pulitura delle superfici di diversa natura: nell’ambito dell’industria tessile, ad esempio, la spazzolatrice viene utilizzata per praticare su alcuni tipi di tessuti a pelo (quali il velluto, in primis), l’operazione di fissaggio che consiste nell’asportare la polvere, sollevare e poi lisciare il pelo, oppure produrre degli effetti speciali. In questo caso, dunque, la macchina viene ad essere costituita, nella sua struttura essenziale, da spazzole cilindriche che possono operare nel senso della trama, nel senso dell’ordito oppure anche in senso obliquo. Quando invece si ha a che fare con l’industria delle costruzioni in metallo, la spazzolatrice è qualcosa di diverso, più precisamente l’utensile con il quale si effettua la pulizia delle superfici metalliche appunto.

Superfici metalliche: l’uso delle vernici industriali

Per proteggere in maniera efficace le superfici metalliche si utilizzano delle apposite vernici industriali. Esse possono essere divise in tre grandi categorie: le vernici ai grassi, quelle cellulosiche e infine le vernici a resine sintetiche. Per quel che concerne la prima tipologia appena menzionata, c’è da dire che sono costituire da oli siccativi, resine, diluenti e pigmenti. Gli oli siccativi hanno la proprietà di indurire per effetto dell’ossigeno dell’aria; la cottura, in questo caso, ha lo scopo di aumentare la proprietà siccativa dell’olio stesso, ma bisogna ricordare che anche l’essenza di trementina, una volta aggiunta all’olio di lino, può favorire la fissazione dell’ossigeno dell’aria da parte dell’olio.

Superfici metalliche: le prove dei rivestimenti protettivi

I rivestimenti protettivi delle superfici metalliche necessitano di alcune prove essenziali. Una delle più importanti è senza dubbio quella di corrosione accelerata: in pratica, i provini sono sottoposti a una nebulizzazione con soluzione al 10-20% di cloruro di sodio, operando quasi sempre a temperatura ambiente. Come linea generale, venti ore di corrosione salina corrispondono alla durata di circa un anno di esposizione del pezzo all’atmosfera di una città industriale che non è situata in vicinanza del mare. Spesso, poi, la nebbia salina viene ad essere sostituita dal metodo al bagnasciuga (il pezzo è alternativamente immerso per diverse ore nella solita soluzione salina al cloruro di sodio e lasciato esposto all’aria).