Superfici metalliche: le prove dei rivestimenti protettivi

di Redazione 1

I rivestimenti protettivi delle superfici metalliche necessitano di alcune prove essenziali. Una delle più importanti è senza dubbio quella di corrosione accelerata: in pratica, i provini sono sottoposti a una nebulizzazione con soluzione al 10-20% di cloruro di sodio, operando quasi sempre a temperatura ambiente. Come linea generale, venti ore di corrosione salina corrispondono alla durata di circa un anno di esposizione del pezzo all’atmosfera di una città industriale che non è situata in vicinanza del mare. Spesso, poi, la nebbia salina viene ad essere sostituita dal metodo al bagnasciuga (il pezzo è alternativamente immerso per diverse ore nella solita soluzione salina al cloruro di sodio e lasciato esposto all’aria).

Per quel che concerne, invece, il saggio di porosità, esso viene usato per i metalli ferrosi e per le leghe di rame. I pezzi sono bagnati con una soluzione rivelatrice: dopo un quarto d’ora dal momento in cui la superficie è bagnata, appaiono delle puntinature azzurre o brune più o meno abbondanti. La determinazione dello spessore è un’alternativa molto valida. In pratica, esistono dei metodi fisici e chimici: tra i primi si può citare quello elettrico e quello della seziona tura, mentre tra i secondi figurano i metodi basati sulla misura del tempo necessario per asportare con apposito reattivo il rivestimento metallico protettivo. Un cenno a parte, poi, lo merita il cosiddetto “saggio di Preece” detto anche “al solfato di rame”.

Tale saggio è molto sfruttato per i pezzi zincati e fosfati: gli articoli sono immersi in una soluzione al 20% di solfato di rame di recente preparazione, con una durata di immersione pari a un minuto. Dopo il lavaggio in acqua, si effettua una nuova immersione. Infine, si può concludere con altri due saggi, vale a dire quello di aderenza e quello di durezza; nel primo caso, si tratta della prova di imbottitura e piegatura, diversamente dal secondo, il quale determina la larghezza della fenditura tracciata da una punta di diamante caricata con un determinato peso.

Commenti (1)

  1. La corrosione è un fenomeno che causa un degrado di prodotti e materiali da costruzione, portando a perdite economiche anche consistenti e che rende spesso indispensabili ripetuti interventi di manutenzione.
    Per questo le prove di corrosione sono di importanza fondamente per un’azienda che ha bisogno di macchinari perfettamente fuzionanti. Io l’ho fatta fare dai tecnici di Tec-eurolab direttamente nella mia azienda.

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