La trafilatura industriale dei metalli ferrosi

di Simone Ricci Commenta

La fase di trafilatura segue in genere quella della laminazione: l’intento è quello di ottenere delle superfici ben finite, oltre all’esattezza delle quote. Attraverso la trafilatura, infatti, si ottengono dei diametri piccoli fino all’ordine di centesimi e dei profili che non possono essere invece ottenuti col laminatoio. Questa fase di lavorazione del metallo si esegue in modo graduale andando a ridurre la sezione per ogni passata di circa il 20%. Tale valore varia fortemente con la qualità del materiale e con le caratteristiche meccaniche desiderate; così pure avviene per la velocità di trafilatura vera e propria. Nelle filiere con un solo foro a disco, il diametro esterno è circa il triplo del diametro del foro; lo spessore minimo è pari a quindici millimetri, mentre le filiere sono multiple e la distanza tra i fori è uguale alla metà dello spessore della piastra.

Talvolta si riesce a completare la zona riduttrice con un piccolo tratti cilindrico, migliorando in questa maniera la finitura. Il tipico materiale che viene impiegato per le filiere, inoltre, è la ghisa (per metalli dolci), senza dimenticare gli acciai speciali al tungsteno o al cromo, carburi di tungsteno e diamante per i diametri più piccoli. I materiali per la trafilatura, specialmente quelli ferrosi (ad esempio il rame e gli ottoni) sono deossidati con bagni acidi a freddo o a caldo.

La lubrificazione, al contrario, si verifica per via umida con una soluzione di sapone, con miscele di solfato di rame e grasso emulsionato con acido fosforico; per via secca, si immerge poi il materiale in latte di calce e si attende la successiva essiccazione, con polveri di sapone, con grassi e per la metallizzazione con leghe diverse (piombo-stagno e cadmio-stagno su tutte). Le macchine impiegate, infine, sono diverse: si possono citare i banchi da trafila ad avvolgimento per filo in matasse e i banchi con comandi a dentiera o idraulici o ancora con catene.

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