Nell’industria alimentare e delle bevande, la sicurezza del prodotto dipende anche dai materiali utilizzati negli impianti. Ogni tubo flessibile che trasporta alimenti deve essere certificato per il contatto alimentare, al fine di evitare cessioni di sostanze contaminanti, alterazioni di sapore o odore e rischi per la salute dei consumatori.
Ne abbiamo parlato con i tecnici di Eram srl, azienda di Asti (Piemonte) specializzata in tubi e forniture industriali con un focus particolare sui tubi alimentari e per alimenti liquidi.
In questo approfondimento tecnico esamineremo le normative chiave (Regolamento UE 10/2011 e standard FDA) e le buone pratiche per selezionare materiali certificati nei sistemi alimentari, con un focus particolare sulla scelta tra tubi in PVC e tubi in silicone.
Vedremo inoltre come considerare le diverse applicazioni (prodotti alimentari grassi, alimenti secchi/abrasivi, bevande, alcolici) e come garantire igiene e manutenzione ottimali dei tubi negli impianti food & beverage.
La normativa UE
In Europa il quadro normativo è definito dal Regolamento (CE) 1935/2004, che stabilisce requisiti generali per tutti i materiali a contatto con alimenti (MOCA). In base a questa norma, un materiale non deve cedere ai cibi componenti in quantità tale da costituire un rischio per la salute, né influire sulla composizione o sulle caratteristiche organolettiche degli alimenti. In pratica, i produttori di tubi alimentari devono condurre test di migrazione e certificare che il tubo non rilasci sostanze pericolose o alteranti nel prodotto trasportato.
Per i materiali plastici, l’Europa adotta il Regolamento (UE) 10/2011, che definisce criteri specifici per composizione e migrazione delle plastiche alimentari. Un tubo in materiale plastico conforme a questa normativa deve rispettare rigorosi limiti di migrazione globale e specifica per le sostanze chimiche potenzialmente cedute e deve essere accompagnato da una dichiarazione di conformità fornita dal produttore.
Caratteristiche di un tubo alimentare sicuro
Un tubo progettato per uso alimentare si distingue da un comune tubo industriale per una serie di caratteristiche igieniche e prestazionali specifiche:
- Superficie interna liscia: l’interno del tubo dev’essere privo di rugosità o fessure, così da prevenire l’accumulo di residui di cibo e la proliferazione di microbi, oltre a facilitare le operazioni di pulizia e sanificazione.
- Neutralità di odori e sapori: il materiale costruttivo deve essere organoletticamente neutro, cioè non cedere alcun odore né sapore al prodotto alimentare che vi transita. Questo è fondamentale per prodotti delicati come vino, birra, latte o acqua, i quali potrebbero facilmente acquisire sapori estranei se il tubo rilasciasse composti volatili.
- Elevata flessibilità e resistenza meccanica: i tubi flessibili negli impianti alimentari sono spesso soggetti a movimenti, vibrazioni e piegature continue durante le operazioni (si pensi ai bracci dosatori, ai macchinari imbottigliatori o ai collegamenti mobili di serbatoi). Un tubo alimentare di qualità deve quindi poter flettersi ripetutamente senza formare crepe o irrigidirsi nel tempo.
- Resistenza a temperature elevate e sterilizzabilità: a differenza di molti tubi comuni, i tubi alimentari sono spesso progettati per sopportare cicli di pulizia intensivi, inclusa la sterilizzazione a vapore (SIP) o con acqua molto calda, e per resistere all’azione di detergenti chimici nei processi di Cleaning-In-Place (CIP).
- Materiali atossici e certificati: i polimeri, le gomme e gli additivi utilizzati nella costruzione devono essere idonei al contatto alimentare (conforme alle normative come visto sopra) e privi di sostanze tossiche. Ciò implica ad esempio l’uso di plastiche senza plastificanti nocivi (come alcuni ftalati o BPA) e stabilizzanti privi di metalli pesanti, così da non avere cessioni pericolose.
Riassumendo, un buon tubo alimentare deve offrire sicurezza igienica, inerzia chimica e adeguata robustezza.
È chiaro che impiegare un tubo qualunque al posto di uno alimentare può compromettere la qualità del prodotto: incrostazioni e contaminazioni microbiche nascoste nel tubo potrebbero causare cattivi odori, sapori anomali (es. retrogusto acido nella birra, sapore stantio nel latte) o addirittura muffe e cariche batteriche pericolose nelle bevande.
Inoltre, l’uso improprio di detergenti e alte temperature su un tubo non idoneo può portare col tempo a crepe nelle pareti, rigonfiamenti e lisciviazione di sostanze chimiche nel prodotto alimentare, oltre a improvvisi guasti del tubo stesso.
Questi rischi evidenziano perché non bisogna mai “accontentarsi” di un tubo non certificato: il costo iniziale risparmiato viene rapidamente vanificato dai rischi di contaminazione, fermi produzione e non conformità.
Scelta del tubo alimentare in base al prodotto
Oltre al materiale di costruzione, nella selezione di un tubo alimentare bisogna considerare attentamente la natura del prodotto che vi scorrerà e le condizioni di utilizzo.
Di seguito analizziamo alcune tipiche applicazioni nel food & beverage con i relativi consigli sui tubi.
Prodotti alimentari grassi (oli, burro, latte, panna, creme):
Per alimenti con elevato contenuto di grassi e oli è fondamentale utilizzare tubi resistenti all’estrazione lipidica. Come detto, i grassi tendono a sciogliere molti plastificanti e additivi: i tubi in PVC tradizionale sono dunque sconsigliati per questi prodotti, a meno che non siano esplicitamente certificati per uso con simulante D2 (grasso) e privi di plastificanti migrabili.
È bene ricordare che l’EPDM (una gomma ottima per molti liquidi) non tollera bene gli oli e i grassi – pertanto non è la scelta giusta per creme o oli alimentari.
Alimenti secchi e polveri abrasive (zucchero, farine, cereali, spezie):
Il trasporto pneumatico o per caduta di prodotti in polvere/granulari pone principalmente problemi di abrasione e di elettricità statica. Tali prodotti possono erodere rapidamente l’interno di un tubo se il materiale non è abbastanza resistente.
I tubi più adatti in questi casi sono quelli in poliuretano (PU) o con rivestimenti in gomma NBR bianca, entrambi materiali con un’ottima resistenza all’abrasione. Il poliuretano in particolare è rinomato per la sua robustezza: è considerato il migliore per convogliare polveri e granuli abrasivi, e resiste anche ai grassi presenti ad esempio in alcune polveri alimentari (spezie oleose, integratori, ecc.).
Per linee di trasporto polveri sono consigliati tubi antistatici: solitamente contengono una spirale in filo di rame collegabile a terra o uno strato interno conduttivo per dissipare le cariche.
Bevande e liquidi alimentari (acqua, bibite, birra, vino, succhi):
Il campo delle bevande è molto vasto, ma in generale questi prodotti sono liquidi acquosi o idroalcolici con bassa viscosità. Qui entrano in gioco vari materiali, spesso in alternativa reciproca a seconda delle esigenze di processo.
Per acqua potabile e bibite fredde (soft drinks, succhi a temperatura ambiente) un buon tubo in PVC alimentare è solitamente la soluzione più economica ed efficace: è trasparente (utile per vedere il flusso e verificare la pulizia), sufficientemente flessibile e idoneo al contatto con liquidi non aggressivi. Molti tubi in PVC sono specificati proprio per acque e bevande analcoliche, con range termico tipico -10/+60°C, perfetti ad esempio per impianti di imbottigliamento di bibite o distributori di bevande.
Se però la bevanda è calda o gasata oppure l’impianto prevede fasi di lavaggio a caldo, il PVC potrebbe non bastare per via del limite termico: in questi casi si preferisce passare a tubi in gomma o silicone. Un materiale molto diffuso nelle birrerie, caseifici e impianti di bevande è la gomma EPDM (etilene-propilene): essa supporta temperature fino a ~90°C in servizio continuo e resiste bene al vapore per brevi sanitizzazioni (alcuni tubi in EPDM alimentare sono sterilizzabili a +130/150°C per qualche minuto).
In applicazioni birrarie o di succhi ad alta temperatura, come accennato, i tubi in silicone trovano largo impiego: nei birrifici artigianali, ad esempio, le sezioni mobili di trasferimento del mosto caldo sono spesso tubi in silicone traslucido, che sopportano i ~100°C e possono essere sanitizzati con vapore o acqua bollente dopo l’uso.
In generale per le bevande possiamo dire che PVC, EPDM, NBR e silicone sono tutti utilizzati – la scelta dipende dalla temperatura, dal metodo di pulizia e dal grado alcolico. Un impianto di imbottigliamento acqua o soft drink a freddo potrà usare tubi PVC per risparmiare, mentre un impianto di birra artigianale o succhi con lavaggi a caldo punterà su EPDM o silicone per sicurezza.
Alcolici e superalcolici (vino liquoroso, birra forte, liquori, distillati):
Le bevande alcoliche ad alta gradazione impongono ulteriori considerazioni. L’etanolo è un solvente particolare: a concentrazioni moderate (<20%) di solito non crea grossi problemi con i materiali convenzionali, ma oltre il 20-30% vol. diventa più aggressivo e molti tubi standard non sono più garantiti.
In pratica, per liquidi fino ~50% vol si può usare la stessa gamma di tubi delle altre bevande (verificando sul certificato che includa simulante alcolico appropriato), mentre per superalcolici (fino 96% vol) è consigliabile orientarsi su tubi in PTFE, silicone o gomma speciale, espressamente garantiti per questo range.
Ad esempio, alcuni tubi multiuso in gomma alimentare dichiarano l’idoneità fino a 96° alcolici (con cleaning CIP limitato) e incorporano fili di rame per la messa a terra.
In ogni caso il fornitore va consultato per scegliere un tubo che soddisfi sia le normative (in UE, test con etanolo 50% e 95% come simulanti D1/D2 per l’alcol) sia la sicurezza antincendio dell’impianto.
Buone pratiche di igiene e manutenzione dei tubi alimentari
Utilizzare tubi certificati è solo il primo passo: la sicurezza alimentare dipende anche da una corretta gestione, pulizia e manutenzione.
Pulizia regolare (CIP/SIP)
Dopo ogni utilizzo, soprattutto con prodotti deperibili, i tubi devono essere lavati tempestivamente. Il metodo CIP (Cleaning-In-Place) prevede il passaggio di soluzioni alcaline e acide seguite da risciacqui, assicurandosi che il materiale del tubo sia compatibile con detergenti e temperature del ciclo. I tubi non idonei a CIP aggressivi vanno puliti separatamente o sostituiti con sezioni più resistenti (es. PTFE, inox).
Ispezione e sostituzione programmata
I tubi flessibili si usurano con l’uso: occorre controllarli periodicamente, verificando segni di crepe, deformazioni o rugosità interne. La sostituzione preventiva riduce i rischi di contaminazione e fermi macchina. La frequenza varia in base all’uso (da 6 mesi a più anni). È utile mantenere uno storico di installazione e cicli CIP per una manutenzione preventiva efficace.
Controllo di giunti e raccordi
Le connessioni sono punti critici per l’igiene. È fondamentale usare raccordi sanitari in acciaio inox con guarnizioni alimentari (EPDM, silicone, PTFE) e verificarne periodicamente l’integrità. Evitare fascette improvvisate e controllare eventuali perdite o usura delle guarnizioni. Anche la pulizia esterna di tubi e raccordi previene contaminazioni crociate.
Conservazione e manipolazione
I tubi inutilizzati vanno stoccati in ambienti puliti, lontano da sole e polvere, appesi o arrotolati senza pieghe. Le estremità devono essere protette con tappi o pellicole. Prima del riutilizzo, è consigliato un risciacquo e una sanitizzazione. Durante l’uso, evitare di trascinarli o piegarli eccessivamente.
In conclusione, scegliere materiali certificati, adottare protocolli di pulizia adeguati e pianificare la manutenzione sono investimenti che garantiscono sicurezza, qualità del prodotto e tutela del marchio.
Anche un componente apparentemente semplice come un tubo può fare la differenza nella sicurezza alimentare e nel successo dell’azienda.
