Nell’ambito della chimica industriale, il polietilene è quella resina termoplastica che si ottiene per polimerizzazione dell’etilene. Essa è dotata di una struttura e di una proprietà che differiscono a seconda dei processi industriali con cui viene preparata: in particolare, si possono distinguere due tipi di processi, vale a dire quelli ad alta pressione e quelli a bassa pressione. Nel primo caso, si opera solitamente a 1.000-2.000 atmosfere e con temperature comprese tra i 150 e i 300 gradi, in presenza di particolari sostanze che iniziano la reazione (in genere l’ossigeno, ma anche i perossidi organici e inorganici, gli ozonuri e gli azocomposti). La polimerizzazione viene compiuta, in massa o in presenza di un solvente, in autoclavi o in reattori tubolari.

I processi a bassa pressione, invece, prevedono delle caratteristiche differenti. I più noti sono senza dubbio il processo Ziegler, il processo della Philips e quello della Standard Oil Company. Il processo Ziegler, ad esempio, opera a pressioni fino a dieci atmosfere e con una temperatura massima di settanta gradi. Il catalizzatore in questo caso è costituito da ossido di cromo su un supporto di silice e allumina. Nel polietilene ad alta pressione, inoltre, si trovano sempre delle ramificazioni laterali più o meno lunghe, dei doppi legami e una piccola quantità di ossigeno combinato. Questa struttura ramificata impedisce alle molecole di disporsi in modo regolare a catene parallele ravvicinate e di conseguenza ne risultano una densità e un grado di cristallinità che sono inferiori rispetto all’altro tipo.

I polietileni, infine, sono tra i polimeri più stabili e inerti: non vengono attaccati dagli agenti chimici più comuni, fatta eccezione per l’acido solforico fumante e l’acido nitrico concentrato. Tra l’altro, essi sono insolubili a freddo in quasi tutti i solventi, mentre a temperature oltre i sessanta gradi, quelli flessibili si sciolgono negli idrocarburi clorurati, mentre quelli rigidi sono più resistenti e tendono a gonfiarsi.