Impianti industriali

I lavori industriali che hanno riguardato il sottosuolo e le reti di condotte fognarie raggiunsero il loro apice nel XIX secolo.

Il caso emblematico è quello di Parigi, in cui esistevano diversi canali coperti e realizzati in epoche precedenti, il cui scopo principale era quello di raccogliere le acque di scolo: nell’800 si matura da questo punto di vista e l’intero sistema viene a essere inserito in un nucleo più unitario, in cui l’acqua e i liquami possono scorrere a una velocità accettabile. Le nuove pendenze e i deflussi migliorano sensibilmente, così come lo smaltimento dei rifiuti delle abitazioni. Spesso, però, si presenta il problema dei dislivelli, tanto che un sistema unico non è assolutamente possibile: ma le soluzioni trovate in questo caso sono altrettanto brillanti, come a Berlino, in cui la fognatura viene divisa in diverse sezioni e la ree di condotte può funzionare in modo unitario all’interno di ogni riparto.

I combustibili che vengono ad essere utilizzati per i forni industriali e le caldaie sono delle sostanze solide, liquide o gassose che possono combinarsi in maniera molto rapida con l’ossigeno contenuto nell’aria.

Le componenti essenziali sono diverse: per quel che concerne i calorifici bisogna assolutamente citare il carbonio e l’idrogeno, in combinazioni diverse, mentre in relazione agli inerti si sfruttano l’azoto e l’anidride solforosa. Nell’analizzare questi stessi combustibili, occorre prendere in considerazione una serie di fasi. La prima di esse è la presa del campione: in questo caso, i combustibili fossili vengono prelevati su una superficie piana di pietra o legno, per passare poi alla riduzione in piccoli pezzi.

I materiali isolanti assumono rilevanza quando si parla della tecnologia delle costruzioni elettromeccaniche.

Si utilizzano, infatti, dei prodotti naturali e artificiali, di origine organica o mista: le sostanze di più comune impiego sono comunque diverse, ma tra di esse possiamo ricordare sicuramente la mica, l’amianto, le fibre tessili, la carta, le resine naturali, gli oli minerali e vegetali, i bitumi, il caucciù e la guttaperca. Molto interessante, poi, è capire in che modo questi stessi isolanti sono costituiti. La struttura tipica prevede diversi elementi: ad esempio, c’è la micanite, vale a dire delle scaglie sottili di mica, pressante a caldo con gomma lacca.

Sulle ghise ordinarie si effettuano in larga misura delle operazioni di ricottura.

Gli obiettivi e gli intenti sono abbastanza intuibili: in effetti, si punta soprattutto a rendere malleabili i getti di ghisa bianca e quelli di ghisa grigia, in parte induriti per la formazione di cementite, la quale tende a formarsi dal raffreddamento troppo rapido delle parti di getto sottili e poco protette dal punto di vista termico. L’addolcimento, inoltre, si ottiene trasformando la cementite in ferrite e grafite, oppure ancora in perlite e grafite, in modo che la nuova struttura possa presentare una sufficiente dolcezza e una buona lavorabilità. Le ghise speciali al cromo, al nichel e alla manganese si prestano tanto ai trattamenti di bonifica quanto a quelli di tempra di durezza, visto che c’è un notevole ridimensionamento della velocità della tempra stessa.

Una breve disamina sugli impianti di fonderia può aiutare a comprendere come queste strutture funzionano esattamente.

Ad esempio, gli impianti di lavorazione delle terre provvedono appunto a lavorare in maniera preliminare la terra nuova e quella usata; inoltre, sono molto utili per quel che concerne la preparazione della terra di formatura e la raccolta successiva all’utilizzazione. La terra nuova, vale a dire quella che proviene dalla cava, viene inoltrata attraverso una griglia e una tramoggia per poi arrivare a un elevatore che è in grado di raggiungere una essiccazione a temperatura controllata. Il forno essiccatore consta di solito di due tronchi di cono di lamiera di ferro, uno interno all’altro, rotanti nello stesso senso e muniti sulle superfici interne di alcune palette che sono destinate a rivoltare la terra umida.

Quando si parla di impianti frigoriferi a compressione è necessario accennare alcune caratteristiche del ciclo delle macchine stesse.

Il vapore intermediario che viene aspirato dall’evaporatore subisce una compressione e poi è inviato al condensatore: è qui, poi, che, grazie alla cessione di calore, esso passa allo stato liquido. Attraverso l’utilizzo del cosiddetto rubinetto di espansione, inoltre, il fluido condensato ritorna al vaporizzatore ed è a questo punto che si manifesta l’effetto frigorifero per l’assorbimento di calore dall’esterno, a bassa temperatura, prodotto appunto dalla vaporizzazione.