Macchinari industriali

Per legno compensato si intende un pannello che è formato essenzialmente da una serie di fogli sottili incollati tra di loro e disposti con le fibre incrociate: il nome così particolare deriva proprio dalla principale caratteristica di questo tipo di legname, vale a dire la capacità di compensare le tendenze di deformazione di due fogli vicini, con le fibre perpendicolari l’uno all’altro. Il compensato, inoltre, presenta un’ottima resistenza, la quale vale per tutte le direzioni. In commercio si è soliti definire “compensati” veri e propri quelli che sono composti da soli tre strati, con uno spessore compreso tra i tre e i sei millimetri. Nel caso in cui, invece, lo spessore sia superiore agli otto millimetri, allora si parla di “multistrati”.

La locomotiva è nata soprattutto come applicazione del motore a vapore e per oltre cinquant’anni ha potuto sfruttare esclusivamente questo tipo di motorizzazione: in effetti, l’aggiornamento e il perfezionamento continui di quest’ultima hanno consentito di raggiungere dei risultati davvero rilevanti per quel che concerne la velocità commerciale, la potenza disponibile e anche l’affidabilità nel suo complesso. Vari record sono testimoni di quanto finora affermato. Ad esempio, vanno sottolineati i 205 chilometri orari raggiunti da una locomotiva statunitense nel 1905 (un traguardo ancora imbattuto per quel che riguarda le locomotive a vapore), gli oltre 650 Cavalli Vapore e i 175 chilometri orari che sono stati raggiunti dalle locomotive a vapore di più recente costruzione e, inoltre, il fatto che ancora oggi siano in funzione delle locomotive a vapore che sono state prodotte nel primo ventennio del XX secolo.

Le moderne segherie e le industrie attive nella produzione e commercializzazione dei mobili si servono di diverse macchine per la lavorazione dei legnami: ognuna di esse presenta una specifica funzione, dunque bisogna distinguerle prevalentemente in base allo scopo precipuo. Quali sono i principali macchinari industriali in questo senso? Tra le tante che si possono elencare, figurano le piallatrici a filo, molto utili per dare una perfetta linearità alle tavole di legno, mentre le piallatrici a spessore vengono sfruttate soprattutto per riuscire a spianare in modo adeguato le tavole stesse o i listelli (in alternativa, esse servono anche per ridurre lo spessore complessivo).

Gli accumulatori al piombo sono delle piastre costituire da intelaiature di questo materiale: l’elettrolita è rappresentato dall’acido solforico diluito con acqua distillata, con una densità di 1,20 per i tipi stazionari fino a 1,28 in relazione ai cosiddetti tipi portatili (questo vuol dire che la densità aumenta durante la fase di carica). Quali capacità può avere un accumulatore di questo tipo? In tal caso, si vuole intendere la quantità di elettricità che può essere usata durante la scarica in questione ed è sostanzialmente variabile a seconda del tipo di batteria che si sarà andati a sfruttare; in effetti, si varia da tre a dodici amperora per chilogrammo di piastra. In aggiunta, tutto dipende dall’intensità della corrente di scarica, la quale decresce all’aumentare di quest’ultima, ma ci si può anche basare sulla durata della scarica a corrente costante.

Nelle macchine motrici lo stantuffo riceve la spinta dovuta alla pressione del fluido che agisce entro il cilindro: questa viene poi trasmessa alla biella o in maniera diretta o attraverso lo stelo e il testacroce. Per quel che concerne le macchine operatrici, invece, questo stesso organo svolge una funzione del tutto inversa. Una opportuna guarnizione assicura la tenuta tra lo stantuffo stesso e il cilindro, pur senza ostacolare il moto relativo. Questa guarnizione, poi, viene solitamente portata dallo stantuffo, ma in casi speciali, vale a dire quelli dei cosiddetti “stantuffi tuffanti”, si trova sul cilindro. Gli stantuffi possono essere di vario tipo e la lista in questione è davvero sconfinata; possiamo citare, tra gli altri, quelli a disco, a cono e a fodero.

Nell’ambito dei motori endotermici, l’alimentazione a gas in bombole viene usata in larga misura per i cosiddetti “gas permanenti”, vale a dire quelli a duecento atmosfere: si tratta del gas luce e del gas d’alto forno, in particolare il metano, mentre quando si ha a che fare con i gas liquefatti (ad esempio il propano e il butano), le atmosfere vanno da un minimo di due a un massimo di dieci. Il sistema in questione è composto da alcuni elementi essenziali. Anzitutto, non possono mancare le bombole e una valvola principale sul cruscotto; in aggiunta, bisogna anche ricomprendere il manometro in derivazione dopo la valvola principale, il riduttore regolatore che viene disposto in genere sotto il cofano e il miscelatore che svolge essenzialmente le stesse funzioni del carburatore. Quest’ultimo, poi, può anche essere adattato al carburatore stesso in modo da lasciare la possibilità di funzionare a benzina.

I servosistemi non sono altro che dei dispositivi che impongono una relazione prefissata tra una grandezza di riferimento in entrata e una grandezza controllata in uscita: una retroazione di quest’ultima, inoltre, sulla prima assicura l’osservanza della relazione che viene imposta. La retroazione stessa opera in funzione dell’errore (vale a dire della differenza fra il valore che la grandezza in uscita dovrebbe avere e quello che ha a tutti gli effetti), in modo che la grandezza di uscita possa conservare il valore imposto da quella di riferimento in entrata. Le potenze controllate sono, in genere, molto superiori a quelle di comando: il sistema in questione, quindi, è amplificatore di potenza ed è formato da un insieme di circostanze o sistemi (meccanici ed elettrici soprattutto) di regolazione e di controllo.

Le cinghie trapezoidali sono degli organi meccanici flessibili realizzati soprattutto in gomma vulcanizzata: quest’ultima, a sua volta, è coperta da un tessuto di rivestimento. La parte resistente a trazione è un complesso di fili di cotone imbevuti di lattice prima della loro stessa lavorazione. La cinghia in questione e la gola della puleggia hanno appunto una sezione a forma di trapezio: questa particolare caratteristica riesce ad aumentare la resistenza di attrito che si sviluppa nel contatto, in modo che si possano trasmettere degli sforzi tangenziali molto elevati anche in presenza di limitati angoli di avvolgimento. Questo vuol dire che si possono realizzare dei notevoli rapporti di trasmissione persino tra due assi che sono tra loro vicini.