Macchinari industriali

La seccheria è una delle parti principali della macchina continua che viene utilizzata nell’industria della carta. Lo scopo di essa è quello di disidratare in modo quasi completo il nastro continuo, facendolo passare sopra dei cilindri essiccatori, riscaldati con del vapore saturo alla pressione di circa due atmosfere. I cilindri in questione sono realizzati di solito in ghisa: il loro diametro, inoltre, e il loro numero tendono a variare a seconda delle larghezza e della velocità che sono previste. L’insieme dei cilindri essiccatori (la cosiddetta “batteria”) è suddiviso in una o più sezioni distinte, ognuna delle quali è formata da un certo numero di cilindri che sono disposti su due file sovrapposte.

L’essiccatoio è l’apparecchio industriale in cui ha luogo l’essiccazione: la classificazione di questi macchinari è molto variegata, ma si possono distinguere alcune tipologie in base al loro utilizzo. Le differenze, infatti, riguardano il modo di introduzione del materiale (a funzionamento intermittente e a funzionamento continuo) e in base al sistema di riscaldamento (essiccatoi con riscaldamento per convenzione, con riscaldamento per conduzione, con riscaldamento per irradiazione e con riscaldamento misto). Quindi, si può ben capire come in mezzo a tante varietà di apparecchi, sia difficile approfondirne uno, ma si può tentare quest’ultima operazione con gli essiccatoi a calore solare.

Il solfonatore è la macchina industriale che viene sfruttata, come suggerisce il nome stesso, per la solfonazione dei composti organici: in genere, si tratta di una robusta caldaia chiusa, realizzata in ghisa, di capacità variabile dai 450 ai 12mila litri, munita di un robusto agitatore e di una camicia per il riscaldamento (ad acqua calda o a vapore) e il raffreddamento. Il coperchio di questo apparecchio porta l’apertura di carico e una guaina in metallo per il termometro, mentre il fondo presenta l’apertura di scarico. Di solito, inoltre, al solfonatore è unito un refrigerante. Ma che cosa è esattamente la solfonazione? Quest’ultima non è altro che l’introduzione di uno o più residui solfonici nelle molecole organiche.

La limatrice è la macchine utensile che viene impiegata per spianare le superfici di oggetti di dimensioni piuttosto limitate attraverso l’utilizzo di un utensile che può avere un moto sia alternativo che rotativo. Le limatrici con utensili tipo tornio sono dei macchinari industriali molto importanti da questo punto di vista e beneficiano del già accennato moto alternativo: in pratica, il moto del lavoro viene posseduto dall’utensile e questo è un passaggio fondamentale dell’intero funzionamento. Nel dettaglio, infatti, il moto di alimentazione in alcuni tipi viene dato al portautensile (si parla in questo caso di “limatrici a testa mobile”), mentre in altri viene dato al pezzo stesso (limatrici a tavola mobile).

L’ingrassatore è un macchinario industriale piuttosto importante, visto che si tratta del dispositivo che serve per lubrificare con il grasso gli organi delle altre macchine: più precisamente, vengono coinvolti quei mezzi le cui superfici, le piane o le curve sono animate di un moto relativo. Una tipologia molto interessante in questo senso è quella dell’ingrassatore con il coperchio a vite. In pratica, la sua denominazione alternativa è quella di “Stauffler” ed è costituito da una scatola realizzata in metallo, di forma cilindrica e chiusa da una parte, senza dimenticare la caratteristica fondamentale della filettature interna. In effetti, è proprio in quest’ultima che viene introdotto il grasso, il quale viene poi fissato al supporto.

La bilancia dinamometrica è adoperata solitamente nell’ambito della misurazione della potenza di una macchina industriale. La misura dinamometrica, infatti, richiede in primo luogo il rilievo simultaneo della forza che viene esercitata dal lavoro e quello della velocità relativa al suo punto di applicazione; inoltre, esso può essere eseguito su un qualsiasi tipo di membro della catena cinematica in movimento, visto che, andando ad astrarre dai fenomeni dissipativi che in una macchina ad alto rendimento sono di lieve e modesta entità, la potenza riesce a conservare un valore costante lungo tutta la trasmissione. La difficoltà più grande che si può incontrare in questa specifica operazione è presentata dalla misura della forza che dovrebbe essere esercitata mentre il membro al quale è applicata si trova in movimento.

Il nome può sembrare leggermente complicato, ma l’utilità è davvero importante: il riferimento non può che andare a KeM10, il modem di tipo industriale che beneficia della tecnologia Gprs Gsm per la gestione remota dei macchinari, degli strumenti che vengono utilizzati per le varie misurazioni e per il trasferimento di dati specifici. Questo strumento, inoltre, è molto utile quando è necessario abilitare in maniera adeguata la comunicazione e il controllo da remoto dell’apparato che deve essere gestito. Il suo funzionamento specifico è presto detto. Anzitutto, KeM10 è in grado di leggere con accuratezza tutti quei dati e le informazioni che sono necessarie mediante delle apposite interfacce; il passaggio successivo consiste poi nella comunicazione di questi stessi dati, insieme allo stato del dispositivo coinvolto, attraverso la già ricordata connessione Gprs alla centrale di controllo, consentendo quindi la gestione a cui si sta facendo riferimento.

La cesoia è la macchina operatrice che esegue dei tagli aperti sulle lamiere di metallo. Il nome alternativo è quello di cesoiatrice: il taglio in questione, il quale viene eseguito a freddo, consiste nel separare la lamiera stessa in due parti nette, senza alcun tipo di asportazione di truciolo. Le cesoie, inoltre, possono avere delle lame rettilinee, con moto alternativo o intermittente, oppure lame circolari con un moto rotatorio e più continuo. Cerchiamo di conoscere quali sono le cesoie più utilizzate a livello industriale. Anzitutto, vi sono le cesoie a ghigliottina, le quali realizzano l’operazione di taglio delle lamiere con lo spostamento parallelo e alternato di una lama verso l’altra. Le lame di questo strumento sono foggiate in modo da creare, con i loro piani inclinati, degli spigoli taglienti rettilinei, con angoli di taglio sempre molto ampi, vale a dire compresi tra 75 e 80 gradi.

La saldatura ad arco viene solitamente realizzata sfruttando una temperatura piuttosto elevata (almeno tremila gradi per la precisione) e consente di saldare con metalli di apporto per la fusione di altri metalli che presentano però la stessa identica natura. L’arco viene realizzato mediante il passaggio della corrente elettrica tra i due pezzi in questione, vale a dire quelli che devono essere saldati, e un apposito elettrodo. L’elettrodo è una piccola barra in metallo rivestito; una delle sue estremità viene “denudata” per un paio di millimetri ed è proprio questo accorgimento che permette di dar vita al contatto elettrico. Esistono sostanzialmente due qualità distinte di elettrodi a seconda del rivestimento stesso, ovvero l’elettrodo rutilico (consigliato soprattutto per i lavori comuni) e quello basico (adatto ai lavori di resistenza meccanica).