Macchinari industriali

Il taglio delle ruote coniche può avvenire, come nel caso di quelle dentate, mediante fresa o per inviluppo.

Per quel che concerne la fresa, occorrono degli strumenti modulari e di spessore piuttosto ridotto, in modo che la fresa stessa possa uscire dal vano minore del dente: la ruota, quindi, si dispone sul divisore, inclinato sull’asse orizzontale, in modo che il fondo del dente sia parallelo alla tavola. Il punto cosiddetto “primitivo” della fresa va poi a percorrere una parallela al fondo, anziché la linea generatrice primitiva del dente stesso.

Le macchine rotanti non sono altro che delle strutture in possesso di funzioni esclusivamente meccaniche e che non sono chiamate alla conduzione dei flussi magnetici e della corrente elettrica (ad esempio le fondazioni, gli alberi, le carcasse e le intelaiature).

Un elemento sicuramente utile è l’acciaio non magnetico: il nichelio fa diminuire all’acciaio stesso le sue qualità magnetiche. Col 25% di nichel, poi, l’elemento in questione perde del tutto tali caratteristiche. L’acciaio non magnetico viene sfruttato, in particolare, per costruire i bulloni di serraggio delle lamiere nei trasformatori, ma anche le cappe per fissare le teste di matassa e in generale quelle parti in cui la presenza di notevoli flussi di dispersione impone delle sollecitazioni dal punto di vista meccanico.

Le ruote cilindriche a denti rettilinei possono essere sostanzialmente tagliate in due maniere, in modo diretto con delle frese di forma, e per inviluppo, quindi con pettini e utensili-ruota.

Il taglio delle dentature con la fresa viene posta in essere sulla fresatrice semplice o universale, applicando l’apparato divisore: in alternativa, si possono sfruttare anche delle fresatrici speciali semi-automatiche oppure automatiche. La serie di forme modulari che riproducono il profilo dei fianchi di due denti contigui sono del tipo a profilo costante e per ogni singolo modulo si hanno diverse frese. La ruota grezza deve essere tornita alla misura del diametro esterno, entro delle tolleranze piuttosto ristrette.

I torni a torretta sono solitamente impiegati nelle lavorazioni di piccola e media serie.

I vari utensili che sono montati sulla torretta girevole, definita anche come “revolver”, vengono poi portati in posizione di lavoro mediante delle rotazioni susseguenti: queste ultime vengono comandate a mano, proprio dalla torretta. Inoltre, ogni montaggio o smontaggio di utensili per le singole operazioni viene a essere eliminato, così come è eliminata ogni necessità di controllo delle dimensioni durante la lavorazione, visto che si prestabilisce la posizione degli utensili sulla torretta e si delimita il loro avanzamento attraverso l’ausilio di arresti.

Le strozzatrici e le spinatrici hanno dei nomi che possono sembrare un po’ bizzarri, ma la loro utilità industriale è davvero importante.

Per quel che concerne le strozzatrici, il movimento rettilineo alterno di lavoro che viene dato all’utensile è di tipo verticale: il pezzo che viene lavorato riceve poi un avanzamento, il quale può essere longitudinale, trasversale e circolare. Tali macchine sono sicuramente le più adatte per l’esecuzione di taglio di chiavette nei mozzi, nelle spianature verticali, nelle piallature di superfici di rivoluzione a profilo diverso e quant’altro. Le caratteristiche principali sono presto dette, vale a dire la distanza orizzontale del porta-utensile dall’incastellatura, la distanza massima verticale tra il porta-utensile e la tavola, la potenza e il numero doppio di corse.

Nell’ambito delle lavorazioni plastiche e del taglio delle lamiere possiamo includere anche la tecnica della foggiatura.

Vi sono, poi, delle macchine che vengono impiegate a tal proposito e che rendono le operazioni più semplici e precise: i magli sono una di queste. Si tratta, nello specifico, di macchinari che agiscono per urto, con la mazza che nella caduta acquista una energia di moto, la quale si trasforma successivamente nel cosiddetto lavoro di deformazione, con un conseguente sviluppo di calore. Inoltre, si producono anche vibrazioni con l’incudine. C’è comunque da precisare che i pezzi che devono essere fucinati necessitano di una sezione adatta alla corsa disponibile della mazza: in questo caso, dunque, la dimensione massima della barra in lavoro è pari a un quinto della corsa.

Tutte quelle macchine che impiegano come utensile le mole possono essere suddivise in quattro distinte categorie, a seconda del grado crescente della precisione.

Si tratta, nello specifico, delle molatrici semplici, delle affilatrici, delle rettificatrici e delle macchine finitrici e superfinitrici: analizziamo nel dettaglio ognuno di questi mezzi. Per quel che concerne le cosiddette “molatrici semplici”, esse eseguono dei lavori in cui non sono necessarie dimensioni a forma definita. Il tipico utilizzo si riferisce alle sbavature e alle lucidature delle superfici, oltre all’affilamento degli utensili manuali e dei coltelli. A loro volta, queste molatrici possono essere suddivise in base alla lucidatura dei metalli, al doppio telaio che possono possedere e all’albero flessibile.

Gli strumenti di misurazione sono classificabili in base alle loro funzioni e al tempo dopo il quale debbono subire il necessario controllo.

La tipica classificazione interna di officina prevede gli strumenti campione (normali principali di stabilimento e normali di uso), gli strumenti di riscontro (verificatori per macchine misuratrici e verificatori di calibri per esterni) e gli strumenti di fabbricazione (verificatori per fori e verificatori per alberi). Le misure di precisione hanno dei valori che sono sicuramente attendibili solo quando si misurino superfici convesse; le misure di interni sono normalmente poco sicure.

Le fresatrici potrebbero sembrare a prima vista molto simili alle alesatrici, ma non è così.

Cerchiamo dunque di capire le differenze e i punti di contatto. L’utensile in questione, la fresa appunto, si muove in senso rotatorio: inoltre, l’oggetto ha un moto di alimentazione traslatorio, o più complesso. Possiamo in questo caso classificare le fresatrici orizzontali e quelle verticali, a seconda della posizione che assume l’albero porta-frese; le fresatrici speciali, poi, possono differire in maniera notevole dai tipi fondamentali. In pratica, la fresatrice orizzonte è formata da una incastellatura (o colonna), dal gruppo delle mensole e slitte porta-oggetti e infine dai meccanismi di comando e di alimentazione.