Fonderie: i tipici impianti industriali

Una breve disamina sugli impianti di fonderia può aiutare a comprendere come queste strutture funzionano esattamente.

Ad esempio, gli impianti di lavorazione delle terre provvedono appunto a lavorare in maniera preliminare la terra nuova e quella usata; inoltre, sono molto utili per quel che concerne la preparazione della terra di formatura e la raccolta successiva all’utilizzazione. La terra nuova, vale a dire quella che proviene dalla cava, viene inoltrata attraverso una griglia e una tramoggia per poi arrivare a un elevatore che è in grado di raggiungere una essiccazione a temperatura controllata. Il forno essiccatore consta di solito di due tronchi di cono di lamiera di ferro, uno interno all’altro, rotanti nello stesso senso e muniti sulle superfici interne di alcune palette che sono destinate a rivoltare la terra umida.

Gli organi meccanici: i vari tipi di unioni

Le unioni meccaniche presentano diverse utilità dal punto di vista industriale.

Cerchiamo, quindi, di conoscerne le varie tipologie. Le copiglie, ad esempio, presentano un importante vantaggio, vale a dire impediscono che il dado dell’organo si allenti per effetto delle vibrazioni: esse sono sostanzialmente formate da una barretta a sezione semicircolare ripiegata a occhio, montata entro un apposito foro che viene praticato nel bullone che si trova sopra al dado, dopo che quest’ultimo è stato stretto a fondo. Per una maggiore garanzia, il dado stesso può presentare degli intagli per l’alloggiamento della copiglia. Essa, poi, viene assicurata ripiegando verso l’esterno le due estremità. Le chiavette, invece, sono in grado di rendere un organo solidale nella rotazione con un albero.

Le operazioni di trattamento degli acciai

Quali sono le più importanti operazioni di trattamento degli acciai?

Anzitutto, si può cominciare con il riscaldamento per i trattamenti di ricottura, normalizzazione e tempra: il primo procedimento da seguire è quello di riscaldare in modo tanto più lento e uniforme quanto maggiore è il tenore di carbonio, fino a settecento gradi circa, nel caso si tratti di semplici acciai al carbonio, mentre gli acciai rapidi e quelli speciali richiedono temperature senz’altro più alte. Si arriva, quindi, fino alla maggiore temperatura che è prescritta, si consente alle trasformazioni strutturali di compiersi nel senso e nell’estensione voluti, si evitano gli effetti delle ossidazioni e infine si possono porre i pezzi in un tubo di ferro ben turato alle estremità.

I torni paralleli, verticali e frontali

I torni sono fondamentali per il mondo industriale, in quanto consentono di ottenere delle superfici di rivoluzione (cilindriche, coniche, sferiche, iperbolidiche e a profilo qualunque), oppure delle superfici di tipo elicoidale (viti e scanalature).

Il moto di lavoro che viene comunicato all’oggetto è di rotazione uniforme, il quale gira intorno a un asse, il quale viene appunto definito come asse del tornio o “delle punte”. La classificazione dei torni che possono essere impiegati è molto ampia: cerchiamo dunque di fare un po’ di chiarezza. Una tipologia molto importante è quella dei torni paralleli; in questo caso, possiamo ricomprendere diversi torni, vale a dire il banco (definito anche come bancale), il toppo fisso, il mandrino (realizzato solitamente in acciaio speciale), il toppo mobile o “controtesta”, il carrello, il supporto porta-utensili, la vite conduttrice, la barra conduttrice o candela e infine gli organi per l’appostamento dell’oggetto.

Legnami e macchine: le caratteristiche industriali

I legnami possono essere classificati in diverse maniere, ma si possono distinguere tre grandi categorie.

In effetti, si possono trovare quelli europei e quelli extraeuropei od esotici (distinzione in base alla provenienza), ma si caratterizzano anche per le loro proprietà fisiche, chimiche e meccaniche (in questo caso si parla di legnami duri o forti, dolci o teneri, resinosi e aromatici); infine, si fa riferimento alla loro utilizzazione finale, quindi avremo legnami da costruzione, da tintoria, per ebanisteria e per le industrie chimiche. Ma le classificazioni non sono finite, visto che sono opportune delle denominazioni a seconda delle dimensioni commerciali dei prodotti destinati alla costruzione.

La classificazione delle materie plastiche

Il termine “materie plastiche”, come anche quello di resine artificiali, ricomprende un lungo elenco di materiali di cui bisogna prendere in considerazione le principali caratteristiche tecniche e progettistiche.

In particolare, le differenze più importanti sono relative alle modalità di preparazione, di lavorazione, di confezione degli articoli finiti, della quantità e della dosatura degli ingredienti incorporati e molto altro. La prima grande categoria è quella delle resine fenoliche: il fenolo proviene dal catrame di carbon fossile, mentre un altro materiale di partenza è la formaldeide, ricavata principalmente dall’alcool metilico. La carica maggiormente sfruttata è la farina di legno, ma non si disdegnano nemmeno la grafite e le fibre tessili; gli impieghi principali, poi, sono quelli relativi ai rivestimenti di bar e lavandini e i banchi da laboratorio.

Gli impianti frigoriferi a compressione

Quando si parla di impianti frigoriferi a compressione è necessario accennare alcune caratteristiche del ciclo delle macchine stesse.

Il vapore intermediario che viene aspirato dall’evaporatore subisce una compressione e poi è inviato al condensatore: è qui, poi, che, grazie alla cessione di calore, esso passa allo stato liquido. Attraverso l’utilizzo del cosiddetto rubinetto di espansione, inoltre, il fluido condensato ritorna al vaporizzatore ed è a questo punto che si manifesta l’effetto frigorifero per l’assorbimento di calore dall’esterno, a bassa temperatura, prodotto appunto dalla vaporizzazione.

Gli usi dei turbosoffianti e dei turbocompressori

Tra le varie macchine pneumofore (quelle che funzionano tramite aria, gas o vapore) possiamo sicuramente inserire anche i cosiddetti turbosoffianti e i turbocompressori.

Di cosa si tratta? Nello specifico, la girante, ovvero l’organo rotante della macchina, viene a essere costituito da una serie di elementi (il numero preciso è compreso tra quindici e venticinque), i quali sono in grado di comprimere per stadi successivi: il lavoro di compressione, quindi, viene ridotto in maniera notevole dalla refrigerazione continua delle parti fisse, visto che vi sono dei serpentini refrigeranti che si interpongono fra dei gruppi di quattro o cinque stadi successivi. Il loro utilizzo è particolarmente indicato per comprimere a pressioni molto modeste e con forti portate.

Metallurgia delle polveri: la sinterizzazione

La metallurgia delle polveri metalliche non è altro che una tecnica attraverso la quale i granuli di metallo finemente ridotti in polvere vanno a collegarsi tra loro per effetto di due azioni concomitanti, vale a dire la temperatura e la pressione.

Lo stesso procedimento, ma su scala diversa, avviene anche per la forgiatura. Il mezzo in questione è in grado di produrre degli ingranaggi di calcolatrici elettroniche, ma anche parti di motori, cuscinetti autolubrificati e molto altro, il tutto senza sfruttare la lavorazione degli utensili, la quale è senza dubbio più dispendiosa.

I vari procedimenti di saldatura

Il termine saldatura indica un particolare processo attraverso il quale si perfeziona l’unione di pezzi metallici sotto l’azione del calore.

In questo caso, può esserci o meno l’apporto di materiale metallico di composizione opportuna, così da ottenere una certa continuità tra i pezzi stessi: le saldature più frequenti sono sostanzialmente di tre tipi, vale a dire per fusione, a pressione e la brasatura. Le differenze sono presto dette. In effetti, nelle saldature per fusione il collegamento avviene attraverso il materiale di apporto, per fusione localizzata dei lembi dei pezzi che devono appunto essere saldati.